Le manufacturier BKT (Balkrishna Industries Limited) dispose aujourd’hui de quatre sites de fabrication de pneus en Inde, dont l’usine de Bhuj inaugurée en 2012. D’ailleurs, BKT vient d’y inviter la presse européenne pour lui présenter les dernières évolutions du site. Le manufacturier affiche des objectifs ambitieux : atteindre d’ici 2026 un chiffre d’affaires de 2 milliards de dollars (contre 1 milliard de dollars en 2022) et une production annuelle totale de 600 000 tonnes métriques (TM) par an. « Nous voulons proposer un nouveau standard de qualité et devenir le leader mondial et la marque la plus admirée dans le secteur du pneu off-road », a déclaré Arvind Poddar, président-directeur général de BKT.
Usine BKT de Bhuj : de 123 à 323 ha
Pour les atteindre, BKT a massivement investi dans son usine située à Bhuj. D’ailleurs, la surface du site industriel devrait atteindre 323 ha en fin d’année (contre 123 ha en 2012). Une usine qui dispose de son propre centre de recherche et développement et d’une piste d’essais et de six machines pour tester les pneumatiques.
La piste d’essais de l’usine de Bhuj permet de tester la qualité de tous les pneus off-road BKT (tracteur, moissonneuse-batteuse, engins de BTP, etc.).
Il y a trois critères de qualité dans le développement d’un pneu : la sécurité d’utilisation (adhérence), l’impact sur la consommation en carburant (résistance au roulement) et la durabilité (résistance à l’abrasion). Ainsi, développer un pneu consiste à trouver le meilleur compromis alliant ces trois critères. La gamme de pneus off-road BKT comprend aujourd’hui plus de 3 200 références, dont des pneus VF depuis 2016. Concernant la cadence de fabrication, la production quotidienne est passée de 92 tonnes métriques en 2015 à 436 en 2022. À noter, l’usine de Bhuj produit aussi les chenilles BKT présentées lors du dernier SIMA.
Vers une production plus durable des pneumatiques
Par ailleurs, BKT insiste sur sa volonté de rendre plus durable et responsable sa production de pneumatiques. Aussi la firme a fait évoluer le process pour réduire la quantité de produits jetés. Ce qui permet au passage de réduire sensiblement le coût de production. En complément, le site a adopté depuis 2019 le principe « zéro rejet liquide ». Cela signifie qu’aucun déchet liquide n’est rejeté à l’extérieur de l’usine, toute l’eau utilisée est traitée puis réutilisée.
Enfin, depuis 2017, BKT a investi dans sa propre usine de production de noir de carbone. Un élément constitué de 98 % de carbone qui renforce les bandes de roulement des pneus en caoutchouc. On l’obtient par combustion incomplète de résidus pétroliers. BKT a produit 165 600 tonnes métriques (TM) de noir de carbone en 2022 et se donne pour objectif d’atteindre une production de 198 600 TM en 2023.
BKT consomme 70 % de sa production de noir de carbone et commercialise le reste auprès d’industries diverses (élément utilisable dans des peintures, plastiques, encres, etc). (Crédit : BKT)
Mais ce qu’il faut retenir, c’est l’approche du manufacturier dans la production de ce noir de carbone. En effet, le gaz utilisé pour le fabriquer se retrouve désormais dans une usine de cogénération capable de réutiliser 75 000 m3 de gaz par an. BKT explique que cela revient à économiser 215 000 tonnes de charbon par an. Autre détail : BKT utilise des conteneurs souples pour transporter le noir de carbone depuis son usine de production vers les chaînes de production de pneumatiques pour éviter de consommer des big bag.
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